智能制造“最宽”隧道的“最宽”管节 深中通道是集“桥、岛、隧、水下互通”于一体的超级跨海通道。沉管隧道长约6.8 公里，是世界首例双向八车道钢壳混凝土沉管隧道。沉管隧道共由32 节管节组成， 国内没有可参考、借鉴的技术指标。 其中，作为世界最宽最长钢壳沉管隧道、深中通道中最宽的一个管节，S08 标E32 管节将沉放在深中通道的深圳侧，与东人工岛岛头堰筑段对接。 数据显示，E32 管节长123.8 米，宽由53.6 米逐渐变宽至55.46 米，高10.6 米，具有“超宽、变宽”技术特点，浇筑方量约25000 立方米。浇筑完成后的钢壳混凝土管节重约6.8 万吨，比今年6 月沉放在西人工岛的E1 管节还要重8000 吨。 深中通道S08 标由保利长大工程有限公司、广州打捞局组成联合体共同负责。深中通道S08 标项目党支部书记许益光介绍，除E32 超宽管节外，S08 标段内还有9 节“巨无霸”沉管。 如何形象形容E32 超宽变宽管节？深中通道S08 标保利长大项目经理吴旭东打了个形象比喻：E32 管节采用了“三明治”的复合结构———矩形双层钢壳+1.5 米厚的高流动自密实混凝土。同时，E32 管节重达68000 吨，意味着比6 万吨排水量的辽宁舰还重。 这样一个独一无二的钢壳“巨无霸三明治”， 也凝聚着近年来建设者自主研发和智能制造的先进成果。 吴旭东介绍，仅针对超宽管节用的自密实混凝土，就成立了技术科研专项小组，耗时2 年研制而成，混凝土质量寿命可达到百年。 同时，为满足大体积混凝土方量浇筑的需求，保利长大项目建设团队研发了智能浇筑成套设备与系统，利用物联网、大数据、BIM 等信息化技术，构建虚拟施工现场，将施工数据实时传输至智能浇筑设备，实现管节浇筑过程智能化施工。智能制造还缩短工期，比预计今年9 月出坞目标提前了一个多月。 4.5 小时“窗口期”配合潮位出坞 7 月25 日， 从上午10 时半开始，历时两个半小时，至下午1 时，“巨无霸三明治”E32 管节顺利完成出坞。此举不仅刷新了该船坞最大吨位、最深吃水的浮体出坞记录，也刷新了世界上超宽管节在受限水域的出坞纪录。 当“巨无霸三明治”管节预制完成时，摆在技术人员面前的第一道难题便是如何在场地受限的情况下完成出坞绞移动作。 与今年6 月中旬沉放的首节沉管不同，由于受限于场地因素，超宽变宽管节只能在广州南沙中船黄埔文冲船厂的唯一船坞内进行预制（包括混凝土浇筑）及一次舾装。 “出坞过程最浅处水深只有8.3米， 必须等待涨潮时2.6 米的潮位，才能确保管节和船坞设施的安全性，当天满足该潮位的持续时间仅有4 个半小时左右。”负责沉管出坞的广州打捞局项目经理孔维达表示。 出坞只是第一步，E32 管节需转运到港池内坐底寄放1 年。“如此大尺度的管节在半开阔海域的坐底寄放，在世界上尚属首例。”孔维达说，由于目前尚不具备沉放条件，寄放既是对制造水平的检验，更有利于后续沉管的制作。 深中通道管理中心岛隧工程管理部工程师席俊杰说， 按照计划，E32 管节将于明年年中，运至东人工岛岛头堰筑段进行沉放安装。预计2023年初完成S08标段内总共10 个“巨无霸”管节的安装工作。
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发表于 2020-6-19 14:27
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发表于 2020-6-19 15:07
